Le fabbriche di pneumatici spingono sulla sostenibilità

Sep 20, 2023

Mentre i governi introducono leggi per ridurre i gas serra, coltivare le risorse energetiche rinnovabili, ridurre i rifiuti industriali e promuovere la biodiversità, i produttori di pneumatici stanno rigenerando gli impianti esistenti e costruendo fabbriche più ecologiche per soddisfare le normative.

Ad esempio, nel suo impianto di produzione e collaudo di 300 acri a Bhuj, nel nord dell’India, Balkrishna Industries Limited (BKT) può produrre 120.000 tonnellate di pneumatici all’anno. Le unità dello stabilimento dispongono dei più moderni miscelatori di composti, attrezzature per la produzione di anelli in acciaio e moderne presse per vulcanizzazione. C'è anche un centro di ricerca e sviluppo all'avanguardia e un banco di prova a sei piste.

"Rispettiamo i più severi parametri internazionali in materia di produzione, controllo qualità e normative ambientali, inclusa la direttiva europea REACH sull'utilizzo di materie prime sostenibili", afferma Dilip Vaidya, presidente e direttore della tecnologia di BKT. "Abbiamo anche piantato 50.000 alberi a Bhuj per compensare l'impronta di carbonio dello stabilimento."

Il produttore di pneumatici fuoristrada ha inoltre firmato un accordo con la società biotecnologica statunitense Kultevat per esplorare un uso più ampio del dente di leone TKS, una specie di dente di leone originaria del Kazakistan. L’impianto ha il potenziale per essere utilizzato nella produzione di gomme di alta qualità utilizzate nel processo di produzione.

“L’accordo con la società statunitense Kultevat ci vedrà utilizzare la tecnologia verde, in particolare durante l’estrazione della gomma dalle radici del dente di leone russo, che potrebbe presto rivaleggiare con la tradizionale gomma proveniente dagli alberi del sud-est asiatico”.

Tutti gli studi, le analisi, le sperimentazioni e i test saranno effettuati presso il centro di ricerca e sviluppo Suresh Poddar Innovation Hub di BKT, che si trova all'interno del sito di produzione dell'azienda Bhuj Bhuj in India.

Nel frattempo, nel Regno Unito, grandi produttori come Michelin hanno reagito alla pressione dei concorrenti del sud-est asiatico per ridurre i costi di gestione e migliorare l’efficienza. Con questo in mente, l’ex stabilimento Michelin di Dundee ha introdotto programmi innovativi di qualità per coinvolgere la forza lavoro a tutti i livelli, affinare le tecniche di lavorazione, ridurre e quindi trattare gli scarti e ridurre l’impronta di carbonio.

"Abbiamo ridotto il consumo energetico dello stabilimento di oltre il 40% semplicemente gestendo le perdite, risolvendo le inefficienze e spegnendo le apparecchiature inattive", ha spiegato l'ex direttore della fabbrica John Reid. “Abbiamo anche ridotto il consumo di materiali e siamo riusciti a riciclare il 100% di tutti i rifiuti, quindi nulla è finito in discarica. Siamo poi passati dal gas all’olio combustibile pesante per le nostre caldaie e abbiamo costruito due turbine eoliche da 2 MW, che hanno soddisfatto tutta la nostra domanda di elettricità nelle giornate ventilate e il 25% su base annua”.

Il Comune di Dundee ha anche costruito un inceneritore per la termovalorizzazione accanto alla fabbrica e Reid ha supervisionato un programma per utilizzare tutto il vapore in eccesso dell'impianto. Michelin si è poi concentrata sul lato logistico dell'operazione.

"Perfezionando i nostri processi di imballaggio, abbiamo ottimizzato i carichi e ridotto il numero di viaggi con camion del 16%", ha aggiunto Reid. “Abbiamo anche costruito un nuovo magazzino progettato per ospitare un pannello solare da 1 MW. La struttura ci ha permesso di immagazzinare i pneumatici più a lungo e di consegnare carichi misti direttamente ai clienti, invece di spostare i pneumatici semplicemente da un magazzino all’altro in tutta Europa”.

Si prevedeva che questi cambiamenti avrebbero reso il sito di Dundee la prima fabbrica di pneumatici a zero emissioni di carbonio al mondo entro la seconda metà del 2020. Sfortunatamente, a causa di vari fattori, la struttura è stata costretta a chiudere a marzo 2020, prima della data prevista per giugno. La struttura, che ora è stata trasformata nel Michelin-Scotland Innovation Parc (MSIP) e si concentrerà sul trasporto sostenibile e sull’energia a basse emissioni di carbonio, è un perfetto caso di studio di progettazione di una fabbrica eco-compatibile.

Maggiori informazioni sulle fabbriche ecocompatibili si possono trovare nel numero di luglio di TTI.